Wie kann man Lean in einer Gießerei umsetzen?

 

Kurz und knapp: genauso wie anderswo !

Ich habe einige Gießereien gesehen und muss sagen, dass die Umgebung schon ein wenig respekteinflößend ist. Die Gießereien, die ich besucht habe, unterschieden sich beträchtlich voneinander, aber eines ist sicher: Es ist ein sehr anspruchsvoller Prozess.

Auf der einen Seite ist der Prozess recht schwer –– körperlich anspruchsvoll, schmutzig und, na ja, es wird heiß und auf der anderen Seite erfordert der Feinguss eine anspruchsvolle Handhabung der technischen Parameter.

Dies ist definitiv ein Fall, wo ich primär ein 5S als auch in speziellen Bereichen ein SixSigma Programm empfehlen würde. An einem Punkt aber würde ich nicht beginnen ( obwohl ich es bei einigen Gelegenheiten gesehen habe) : Kaizen-Events zur Verschwendungseliminierung durch die Reduzierung der Wegstrecken der Mitarbeiter.

Dieser Ansatz hat natürlich keine negativen Auswirkungen, aber es ist unwahrscheinlich, dass es die erhofften Ergebnisse liefert.

Wie meistens in der Prozessindustrie haben Gießereien große Anlagen und relativ wenige Beschäftigte verteilt im Werk – obwohl ich den handwerklichen Teil des Vorganges von der eigentlichen Gieß-Seite der Dinge unterscheiden müsste.

Lean – Experten aus einer Montage tendieren dazu mit einer Sicht der "Sieben Verschwendungsarten" zu starten und sofort zu zeigen, dass Betreiber und Teile umher geschoben werden und dies ist reine Verschwendung. Dies ist sicherlich richtig, aber es ist der Teil der Problemlösungssuche, so wie Sie auf der Suche nach den verlorenen Schlüssel unter der Laterne suchen, weil dort das Licht besser ist. Wenn Sie beginnen wollen Personalkosten durch Reduzierung der Bediener-Wegstrecken zu verringern, würde ich vorschlagen, Sie gehen einen Schritt zurück und überlegen.
Die Frage ist, wie immer, "Was ist das Problem, das wir zu lösen versuchen?" und daher, wie sehen wir unsere wirklichen Probleme im Gegensatz dazu was sofort erkennbar ist.

Der Punkt mit der Lean – Brille in jeder neuen Situation ist, dass Verschwendung überall heraus springt. Aber ich habe damit keine Erfahrungsgrundlage echte Probleme (mit hochbezahlten Potenzial auf Umsatz, Cash und Endergebnis) von banalen Punkten (also gleichgültig hinsichtlich Umsatz, Endergebnis) zu unterscheiden, egal wie "offensichtlich" die Verschwendung ist. Wie z.B. die Mitarbeiter, die quer durch die ganze Gießerei gehen, stehen offensichtlich für sehr wenig wertschöpfende Zeit. Aber wenn Sie mich fragen, ich habe einen Standard oder eine Vorgehensweise für Lean in einer unbekannten Umgebung:

  1. Schütze die Menschen
  2. Schütze den Kunden
  3. Kontrolle der Durchlaufzeit
  4. Reduziere die Durchlaufzeit
  5. Eliminiere Kosten bei der Entstehung

Sicher vorwärtskommen

Wie würde dieser Standard auf eine Gießerei anwendbar sein? Zunächst müssen wir akzeptieren, dass eine Gießerei ein aggressives Arbeitsumfeld ist. Diejenigen, die ich besucht habe, waren dunkel, staubig und voller sehr heißer Gegenstände. Ich empfehle nur selten eine Lean-Initiative mit 5S zu beginnen, wegen der vielen Enttäuschungen damit in den Jahren, aber dies ist eindeutig ein Fall, wo ein 5S – Angriff passt. Das Problem, das wir zu lösen versuchen, ist nicht Sauberkeit per se, aber es soll die Mitarbeiter in die Verbesserung ihrer Arbeitsbedingungen einbeziehen. Viele Kaizen-Workshops tendieren dazu sehr Strukturlastig zu sein mit einem oder zwei „Alibi“ – Bedienern. In diesem Fall sollten wir über einen Workshop-Plan von und für die Mitarbeiter nachdenken. Die Grundidee ist, die Veranstaltungen so zu organisieren, so dass jeder Mitarbeiter der Gießerei mindestens an einem Ereignis im Jahr teilgenommen hat. Es gibt keine Notwendigkeit für mehr als einen Förderer/Multiplikator pro Workshop und die Idee ist die 5S Methodik mit besonderem Fokus auf Sicherheit zu verwenden.

Wenn Sie als Betriebsleiter diesem Plan folgen, legen Sie sich ein kleines Budget fest für jeden Bereich, der durch das Ereignis berührt wird ( befestige was abgebrochen ist, ein frischer Anstrich, etc.). Dies sollten laufende Kosten, keine Investitionen sein. Generell, eine Gießerei immer blitzsauber zu halten, ist eine schwierige Aufgabe, deshalb brechen wir es in Kaizen – Schritten herunter: das Ideale ist, dass verteilt über ein Jahr jedes Teil der Gießerei auf Vordermann gebracht wird und jeder Bediener sich an den Bemühungen die Arbeitsbedingungen zu verbessern, beteiligt hat. Als Betriebsleiter machen Sie einen Punkt am Ende des Workshops, um aufzuzeigen und persönlich zu vereinbaren, was machbar ist und was nicht. Sie werden feststellen, dass dadurch Ihre Beziehungen zu Ihren Mitarbeitern erheblich profitieren werden.

Was ist die Lieferqualität des Schmelzofens

Der Schutz des Kunden steht natürlich über der Qualität und Lieferung. Bevor wir das Qualitätsproblem angehen, beginnen wir mit der Lieferung. Viele Hersteller, die ich kenne, klagen über die schlechte Lieferterminqualität ihrer Guss-Teile-Lieferanten. Dieses Problem ist nicht spezifisch für Gießereien, aber betrifft tendenziell jedes Unternehmen mit Fließ-Prozessen, wo die Losgrößen-Mentalität noch vorherrscht (vor allem wegen der Schwierigkeiten und hohen Kosten für das Umrüsten). Um die Lieferprobleme zu verstehen, ist der erste Schritt, eine Gruppe zu bilden um einen Wochen-Produktions-Plan zu bearbeiten, basierend auf der tatsächlichen realen Kundennachfrage. Der Trick ist die Trennung von Teilen mit großem Mengenvolumen (sogar in einer Klein-Mengen-Umgebung können Sie wetten, dass weniger als zehn Prozent aller Produkte mehr als 50 % des Gesamtvolumens ausmachen) von den Teilen mit geringem Mengenvolumen, und dann die hochvolumigen Teile jeden Tag einzuplanen Dies könnte (oder auch nicht) die Prozessflexibilität belasten, aber es hat den Vorzug, Ihr Verständnis der realen Nachfrage zu verbessern. Was ich in der Regel feststelle ist, dass wenn Sie sich darauf konzentrieren die Teile mit hoher Nachfrage jeden Tag nach einem abgestimmten Zeitplan zu produzieren (da sie hohe Nachfrage haben ist die Nachfrage Variation insgesamt niedriger), dies reichlich Produktionszeit lässt, um Make-to-Order Einzelstücke ebenso zu produzieren.

Zweitens: Qualität. Qualität ist in jeder Prozess-Industrie, herauszufinden, welches die richtigen Parameter sind, auf die man sich konzentrieren soll. Dies ist keineswegs offensichtlich, und Six Sigma kann sicherlich helfen. Zum Einstieg können Sie eine Arbeitsgruppe mit der SPC Verfolgung der Schlüsselparameter beauftragen. In diesem Stadium nicht um die Variation zu reduzieren, sondern um herauszufinden, welche Parameter den größten Einfluss auf die Qualität haben. Sicherlich, die Temperaturregelung ist wichtig. Bestimmt hat die Sand-Qualität einen Einfluß. Dies gilt jedoch auch für jede Gießerei. Die Herausforderung besteht darin, herauszufinden, welche Parameter in Ihrer speziellen Gießerei betroffen sind.

EPEI (jedes Teil in jedem Intervall) vs. MRP (Material Bedarfs-Planung)

Sobald Sie die Arbeitsbedingungen, Qualität und Lieferung besser im Griff haben, beginnen Sie mit der nächsten Phase, der Steuerung der Durchlaufzeit. In den Fällen, die ich gesehen habe, beruht dies im Wesentlichen auf zwei grundlegenden Problemen

(1) den richtigen Mix der Produkte durch den Gießprozeß und
(2) die Modelle zur richtigen Zeit aus dem Modellbau zu erhalten.

Das Lean-Werkzeug um das Modellbau-Programm zu verstehen ist, jedes Teil jedes Intervall (EPEI- Every Part Every Interval): die Reihenfolge der Teilefertigung, damit die Durchlaufzeit jedes einzelnen Teils bekannt werden kann. Dies geht entgegen der MRP-Logik der Einplanung von Teilen nach berechnetem momentanen Bedarf, aber ist äußerst hilfreich bei der Beruhigung des Prozesses und der Suche nach "Kosteneinsparungen durch Wiederholungen".

Das Erkunden von EPEI- Every Part Every Intervall wird Sie auch zu einem besseren Verständnis führen, wie die verschiedenen Teile, die Sie produzieren, sich verhalten, von den Schnell-Läufern über gelegentliche Wiederholer zu ausgefallene Exoten.

Der Modellbau bleibt in vielen Fällen eine handwerkliche Tätigkeit, und ich würde mit einfachen Produktions-Analyse-Boards starten, um zu sehen, ob wir die Modelle in dem erwarteten Rhythmus machen um die gesamte Durchlaufzeit zu steuern. Wenn die Boards richtig angewendet werden, d.h. Überprüfung mehrmals am Tag und Diskussion der Kommentare mit den Modellbauern, sollten die verschiedenen Ursachen für die Produktionsverluste sichtbar werden und die vielen Möglichkeiten für Kaizen markieren.

Sobald die Durchlaufzeit unter Kontrolle ist, werden Sie eine bessere Vorstellung davon haben, welche Wertströme durch ihre Gießerei laufen und wie sich die verschiedenen Teile mit verschiedenen Durchlaufzeiten verhalten – diese verschiedenen Teile müssen nicht in Bezug auf die Terminplanung gleich behandelt werden – Schnell-Läufer können z.B. gezogen und Make-to-Order gesteuert werden. Sobald Ihr Führungsteam klarere Vorstellungen hat, wie diese Wertströme behandelt werden, ist es Zeit, in den sauren Apfel zu beißen und die Durchlaufzeit zu reduzieren. Beim Gießen, wie bei den meisten Fliess-Operationen, ist dies eine Frage der Erhöhung der Häufigkeit der Umrüstungen – was wiederum SMED (Single Minute Exchange of Die) bedeutet. In dieser Phase, kenne ich keinen anderen Weg als einen lokalen SMED-Berater zu finden und ein robuste SMED-Programm einzurichten, mit dem Ziel, die Intervalle der EPEI systematisch zu reduzieren – dies wird viele Unzulänglichkeiten und Mängel des technischen Prozesses verdeutlichen, aber es gibt keinen anderen Weg – kein Schmerz kein Gewinn.

Aber was ist mit Kostensenkung? Denken Sie daran, dass das volle Lean-Prinzip Kostenreduzierung durch Verschwendungs-Beseitigung ist. Offensichtliche Verschwendungen, wie z.B. Bediener-Bewegungen hin und her, sind nicht unbedingt Verschwendungen mit hohem Potenzial, wie schlechte Zeitplanung. Die vorhergehenden Übungen sollten Sie für ein paar Jahre beschäftigt halten und, noch wichtiger ist, dürften Sie und Ihr Team zu einem detaillierteren Verständnis führen warum die wichtigsten Verschwendungen in Ihrem Betrieb auftreten als Ergebnis wie Sie Dinge betreiben. Ich habe keinen Zweifel daran, dass, wenn Sie mehr Experte werden im Erkennen der Verschwendungen, die Sie erzeugen, Sie auch Gegenmaßnahmen finden, diese Verschwendungen zu beseitigen und Ihre Kosten werden sinken. Ich weiß, es ist eine Art Vertrauensvorschuss in dieser Anweisung, aber Ihre Kosten werden sinken.

„Lean as usual“ könnte man sagen – vielleicht. Jedoch bleibt die Gießerei eine ziemlich extreme Umgebung wo die Mitwirkung der Leute kritisch ist, also bevor Sie den Plan ausrollen, lassen Sie mich auf den wesentlichen Punkt beim Start eines 5S/Sicherheits-Workshop für jedes Bediener-Team und ein Six Sigma-Projekt-Programm für Techniker zurückkommen. Das unmittelbare Ziel ist es, Menschen dazu zu bringen, zusammen zu arbeiten durch Übernahme der Verantwortung für ihr materielles und technisches Umfeld und Verbesserungsstrategien für die Arbeit auf einer Basis von Teamwork und gemeinsamen Herausforderungen.